操作和（hé）使用不当、制造和设（shè）计缺陷、化学腐（fǔ）蚀等是造成反应釜物料泄漏和发生火灾爆炸事（shì）故的（de）常见原因，其中（zhōng）操作和使用（yòng）不当引发的事故较多。由于反应釜内通常是有毒有害危险化学品，因此事故后果较一般爆炸事（shì）故更为严重。
违章作业
1.作业人员在未对设备（bèi）内气体进行置换（huàn）或（huò）置（zhì）换不彻（chè）底的情况下，试（shì）车（chē）或打开（kāi）人孔进行（háng）焊接检修，空（kōng）气进入设备内形成爆炸性混（hún）合物后引发爆炸。
2.用可燃性气体（如合成系（xì）统的精炼气、碳（tàn）化系统的变换气）补（bǔ）压（yā）、试压、试漏。
3.未进行动火分析和动火处理（如未（wèi）加盲板将检修设备与生产（chǎn）系（xì）统进行隔离，或盲板质量差，或采用石棉（mián）板作盲板），未办理动火证就进行动火作业。
4.带压紧固设备阀门和法兰螺栓。
5.盲目追求产（chǎn）量（liàng），设备超（chāo）压、超（chāo）负荷运行。
6.擅自（zì）放低储槽液位，导（dǎo）致水封起不到（dào）作用，或因岗位间配合不够造成压缩机泵抽（chōu）负，空气进入设备（bèi）内形（xíng）成（chéng）爆炸性（xìng）混合物。
7.在设备运行中擅自离岗，没有及时发现设（shè）备工艺参数变化，导致（zhì）系统过氧爆炸（zhà）。
操作（zuò）失误（wù）
1.进行设备（bèi）置（zhì）换清（qīng）扫时，置换顺序错误。
2.在操作中错开阀门，或开（kāi）关阀门不及时、顺序错误，致使设备憋压或气体倒流（liú）超压，引起物理爆炸。
3.投料过快或加料不均匀（yún），引起温度迅速升高或设（shè）备内母液凝固。
4.未及时排放（fàng）冷凝水或操作不当，使设备操作（zuò）带水超压。
5.由于操作（zuò）原因引起的压缩机泵抽负，使空气进入设（shè）备内形成爆炸性混合物。
6.过早停泵停水（shuǐ），造成设备局部过（guò）热、烧熔、穿孔。
7.投错物料（liào），导致其在回收工序（xù）中受热分解爆炸。
维（wéi）护不当
1.在设备运（yùn）行中，因（yīn）仪表接管漏气（qì）、阀门密封不严等引起可燃（rán）性气体（tǐ）泄漏。
2.未及时（shí）清理沉（chén）积物（如黄磷、砖泥、积炭），使（shǐ）管道堵塞，造成设备（bèi）真空度上升，空气通过水封进入煤气管道，在设备内形成爆炸性混合物或高温引起积炭自燃爆炸。
3.仪表装置失灵损坏。氢气自动放空（kōng）装置损坏，导致（zhì）空气进入；开车时造气炉（lú）煤气下行阀失灵，致使氧（yǎng）含量提高；缩合罐真空管道上的止回阀失灵（líng），部分水进入罐内引起化（huà）学反应而爆炸等。
4.不凝性气体未排（pái）出或未排尽，导致超压（yā）爆炸。
5.用环氧树脂作防腐剂，涂在设备上引起着火。
6.温度过高引起设（shè）备自聚反应，或设备内充装（zhuāng）的可燃性液化气体过多（duō），气体在高温下受热膨胀，压力（lì）剧升而导致爆炸（zhà）。
7.设备周边存（cún）在（zài）点（diǎn）火源，包括焊火、机动车尾气火花、静电消除装置（zhì）失灵发生（shēng）静电放电、雷（léi）击起火和其他点（diǎn）火源（铁器相互碰撞、钉子鞋与（yǔ）路面摩擦产（chǎn）生的火星等）。
制造缺陷
1.自制或改装的设备材质不符合（hé）要求，未按有关（guān）规定和技术要求进行加工。
2.焊接质量差，设备焊接处存在明显的与母材未熔合、连续点状夹渣问题，存在气孔或（huò）细小裂纹（wén）等（děng），或者外壁采用单面焊的方式，未开坡口、焊肉厚薄不均、焊缝内夹垫圆钢金属等。
3.设备未严格按图纸加工，如水解釜联苯加热水套（tào）因回流管头加工错误，导致管头下部积水无法排出，受热沸腾后引起水解釜爆炸（zhà）。
4.选用旧设备或代用设备（bèi），因材料性能（néng）不明或自身的缺陷引发爆炸，如设备陈旧，阀门、封头长期打不开，止逆阀安装位置错误，不能阻止流体倒流等，或常压（yā）设备加（jiā）压使用。
设计缺陷
1.工艺不成熟，未经物料、热量衡（héng）算（suàn），盲目将小试数据应用于大生产（chǎn）装置，致使设备强度不够。
2.违反压力容器设计有关规定，错误地将（jiāng）方形容器焊在夹套（tào）上，且安装（zhuāng）位置偏高（gāo），在（zài）高温高压下因强（qiáng）度不够而爆炸。
3.设备（bèi）按常压设（shè）计，操作（zuò）时其压力超过（guò）设计压（yā）力。
化学腐蚀
1.电化（huà）学腐蚀、氢腐（fǔ）蚀严重，设备局部壁（bì）厚减薄或变（biàn）脆。
2.塔壁腐蚀严重，局部穿孔。
3.因腐蚀造成设备及（jí）零部件断裂，如合成塔中心管断裂，高压氧腐蚀使合成塔出现裂纹而爆炸。
使用反应釜进行生产时，作业人员一定要规范操作。操作（zuò）步骤错误会造成反（fǎn）应釜损坏，影响企业正常的生产（chǎn）秩序，甚至会造成人员伤亡。
按制度（dù）操作
企业要有严格规范的（de）反应釜操作（zuò）制度，作业人员应按制度操作（zuò），这是基本的（de）要求。在操作反（fǎn）应釜前，作业人员还应了解设备的特点和相关要（yào）求。
操作前检查
操作（zuò）反应釜（fǔ）前，作业人员（yuán）要检查设备是否有异（yì）状。设备正常运行时，一定不能将上盖和触及板打开，以免发生触电。严禁带压操作设备，这样不仅会损坏设备（bèi），还会威胁作业人员的生命安全。在氮气试压过程中，还要注意观（guān）察设备（bèi）变（biàn）化情况，以免压力过高。
操作时观察
操（cāo）作（zuò）反应釜时，要注意观（guān）察。尤其是反应釜加热到一定（dìng）温度后，身体不能和釜体接触，以免被烫伤。
由于大多数（shù）反应（yīng）是在高温高压条件下进行的，参与反应的原料及催化剂多为易燃易爆物质，因此火灾和（hé）爆炸事故发生率较高，应落实防火防爆措施。
防物料（liào）泄漏（lòu）
一般工艺危险中的“排放和泄漏（lòu）控制”项，特殊（shū）工艺危险中的“毒（dú）性物质”、“易燃及不稳定物质的数量”、“腐蚀”、“泄漏—连接头和填料处”等项都（dōu）与（yǔ）泄漏有关。在生产过程中，企业要确（què）保设备选材（cái）合（hé）理、运转（zhuǎn）状态良好，要采取措施降（jiàng）低泄漏率，从而降低（dī）火灾和中毒风险。
控制反应温度
反应釜一般都有搅拌器，保证反应釜内温度均匀。反应釜温度控制分（fèn）升温和降温两种（视内部是放热反应还是吸热反应决定）。升温采用蒸汽、熔盐或其他（tā）加热介质，降温采用冷却水或其他（tā）介质，通过加热或（huò）冷却介质控制温度。
防范爆炸危险
当仪表或（huò）装置失灵时，反应釜内物料浓度处（chù）于（yú）易燃范围内或（huò）接近易燃范（fàn）围，特殊工艺危险中“易燃（rán）范围内及接近易燃范围的操作”的危险系数将增加（jiā），应当采取（qǔ）措施控制反应物料的爆炸危险。原料混合器应放置（zhì）在反应器进口附近，确保（bǎo）原料在混合器中混合后立即进入反应器。在（zài）接近爆炸（zhà）极限条件下进行氧化反应时，应（yīng）严格控制原料（liào）气与空（kōng）气（qì）或氧气的混合比例。生产装置要有（yǒu）自动化控制仪表、安全连锁报警装置。此外，还可采取原料气和氧气或空气分别进（jìn）料（liào）的方式，避免形成爆炸性（xìng）混合物（wù）。
配置保护（hù）设施
反应釜发生火灾（zāi）、爆炸的危险性较高（gāo），在设计中采用了较多的（de）安全（quán）装置和（hé）防火设施进行（háng）补偿。企业在生产中（zhōng），必须重（chóng）视（shì）安全装置的完好率和投用率，否则装（zhuāng）置的危险等级会升高。
我（wǒ）们不仅要（yào）注重设备（bèi）操作过程，还（hái）要注重设备维（wéi）护保养。发现故障（zhàng）后，要及时检修，使设备保持完好状态。
1.反应釜在运（yùn）行中，禁止超温、超压，作业人员应严格（gé）执行操（cāo）作规程。
2.按工艺指标控制夹套（tào）或蛇管及反应器的温度。
3.避免温差应力与内压应力叠加使设备产生应变。
4.严格控（kòng）制配料比，防（fáng）止发生剧烈反应。
5.要注意反应釜（fǔ）有无异常振动和声响，如发现故障，应立即检修，及时消除隐患。
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